Praxisblick Lithium-Ionen-Batterien
Dr. Rolf Erbe von der Berliner Feuerwehr und Udo Krämer, Gefahrgutexperte bei DHL, sprechen über die Risiken von Lithium-Ionen-Batterien.
Datum der Veröffentlichung: Lesezeit: 3 Minuten
Die stille Revolution
Die Zukunft fährt längst elektrisch. Und sie wird von Lithium-Ionen-Batterien angetrieben. Bei Linde Material Handling in Aschaffenburg wird deutlich, wie viel Hightech, Sicherheitsdenken und Präzision dahintersteckt. Ein Blick hinter die Kulissen einer Technologie, die Lager und Logistik schon heute grundlegend verändert.
Das Wichtigste im Überblick
- Die KION-Gruppe ist einer der weltweit größten Hersteller von Flurförderzeugen.
- Ein großer Teil der heute verkauften Fahrzeuge wird mit Lithium-Ionen-Batterien betrieben.
- Einige der Vorteile: höhere Energieeffizienz, schnelles Laden, weniger Wartung und deutlich höhere Verfügbarkeit.
- Die LI-Technologie optimiert durch dezentrale Ladepunkte Wege, Abläufe und Verantwortlichkeiten.
Veränderte Lagerwelten
Der Linde Experience Hub im bayrischen Aschaffenburg.
Es herrscht eine ungewohnte Ruhe im Linde Experience Hub in Aschaffenburg. Dort stehen zwischen meterhohen Regalen und roten Stahlträgern Gabelstapler in Reih und Glied – kompakt, kraftvoll und elektrisch. „Der Trend ist eindeutig“, sagt Matthias Bald, Produktmanager bei der KION-Gruppe, einem der weltweit größten Hersteller von Flurförderzeugen, wozu auch die Marken Linde MH und STILL gehören. „Bei KION liegt der Anteil von Verbrennern bei Gabelstaplern nur noch bei etwa sieben Prozent – Tendenz sinkend.“ Die Energie kommt heute aus Lithium-Ionen-Batterien, die ganze Lagerwelten verändern. Es ist eine stille Revolution.
Ein geschlossenes System
Gabelstapler, die noch mit Bleibatterien angetrieben werden, müssen gewartet und nachgefüllt werden. Beim Laden entstehen explosive Gase. „Man muss die Ladegase absaugen, spezielle Ladezonen oder separierte Laderäume einrichten“, erzählt Bald. Heute fällt vieles davon weg. Lithium-Ionen-Batterien arbeiten als geschlossene Systeme. Keine Gase, keine Säure, kein Nachfüllen. Es ist ein fundamentaler Wandel für die Logistik. Die neue Technik ist nicht nur weniger gefährlich, sie ist performanter und deutlich effizienter.
Intelligenz im Inneren
Heiko Sippel ist verantwortlich für die Entwicklung von Batterien, die bei KION gefertigt werden, und einer der Köpfe hinter der neuen Batteriegeneration. Er spricht ruhig, wenn er erklärt, was in einer Batterie geschieht. Dabei beschreibt er ein hochkomplexes Zusammenspiel aus Sensorik, Software und Regelungstechnik. „Die Batterie ist im Grunde ein Computer“, sagt er. „Sie überwacht sich permanent.“ Temperaturen, Spannungen, Ladezustände – alles wird kontrolliert. Wird es kritisch, greift das System selbst ein, bevor ein Mensch überhaupt etwas bemerkt: Leistung runter, Ladeprozess stoppen, im Extremfall abschalten. Ein unsichtbarer Schutzmechanismus. Das sogenannte Multi-Level-Safety-Konzept beginnt bereits bei der Auswahl der Zellen und setzt sich über Module, Thermomanagement und Software fort.
Die Kunst der Herstellung
Auf dem Gelände der Zeche Gustav in Karlstein befindet sich ein im Jahr 2020 gegründetes Joint Venture zwischen der BMZ Gruppe und KION – die KION Battery Systems GmbH (KBS). Hier zeigt sich, wie viel Präzision nötig ist, um Batterien zu fertigen. Zum Beispiel beim Schweißen der Zellmodule. Ein Mitarbeiter setzt vorsichtig einen Deckel auf ein Modul. Sekunden später fährt die Einheit in eine Schweißanlage. Ein kurzer Lichtbogen, dann ist die Verbindung der Module gesetzt. „Das ist einer der kritischsten Prozesse überhaupt“, erklärt Wolfgang Klüpfel, Geschäftsführer von KBS. Bei diesem Prozess entscheide sich, ob eine Batterie später zuverlässig funktioniere oder nicht. Zu viel Hitze – und die Zelle nimmt Schaden. Zu wenig – und die Verbindung ist nicht stabil genug. Es ist ein Balanceakt, der Erfahrung verlangt. Jahre der Feinjustierung stecken in diesen Anlagen. Jeder Schritt wird dokumentiert. Jede Schraube, jedes Drehmoment, jede Zellcharge ist rückverfolgbar. Im Anschluss an den Schweißprozess prüft ein „Schnüffler“, ob Elektrolyt austritt – ein Hinweis auf beschädigte Zellen. Am Ende steht ein End-of-Line-Test: Die Batterie wird geladen, entladen und die wesentlichen Parameter geprüft. Erst wenn alle Werte stimmen, verlässt sie das Werk. Sollte später im Betrieb ein Problem auftreten, lässt sich der Ursprung exakt bestimmen. Sicherheit spielt bei jedem Schritt eine große Rolle. Wärmebildkameras überwachen die Produktion bei KBS, an der Decke sind Sprinkleranlagen installiert. Für den Ernstfall stehen Wassercontainer bereit, in denen Batterien gekühlt werden können. Gleichzeitig werden Mitarbeitende geschult, Notfallpläne erstellt, Abläufe geübt.
Verfügbarkeit als neues Prinzip
Der größte Unterschied zeigt sich erst im Alltag: Lithium-Ionen-Batterien verändern den Umgang mit der Zeit. „Wir sprechen von prozessintegriertem Zwischenladen, indem jede Pause genutzt wird“, sagt Bald. Ein Stapler steht nicht mehr stundenlang still, um Energie zu tanken. Er lädt, während er prozessbedingt steht. Damit verschwindet eine der zentralen Begrenzungen der alten Welt: die Verfügbarkeit. „Viele Unternehmen denken beim Umstieg nur an die Batterie“, sagt Bald. „Tatsächlich ist es ein Infrastruktur- und Prozessprojekt.“ Wenn Ladepunkte dezentral verteilt sind, optimieren sich Wege, Abläufe, Verantwortlichkeiten. Die Lithium-Technik verlangt ein neues Denken für eine neue Zeit.
Eine Branche im Umbruch
Was in Karlstein entsteht, ist mehr als eine Batterie. Es ist ein Baustein für eine neue industrielle Realität. Die Logistik wird elektrisch, vernetzt, intelligent. Fahrzeuge kommunizieren mit Ladegeräten, Batterien mit Steuerungen, Systeme mit Systemen. Der Gabelstapler ist längst nicht mehr nur ein Transportmittel. Er ist Teil eines digitalen Netzwerks und das Herz einer stillen Revolution im Handel und Logistik.
Fünf Fragen zur Lithium-Ionen-Technologie...
…an Matthias Bald, Produktmanager bei KION
Matthias Bald ist Produktmanager bei der KION Gruppe
Herr Bald, warum setzt sich die Lithium-Ionen-Technologie bei Gabelstaplern so schnell durch?
Matthias Bald: Weil sie viele Probleme gleichzeitig löst: höhere Energieeffizienz, schnelles Laden, weniger Wartung und deutlich mehr Verfügbarkeit. In vielen Bereichen macht es wirtschaftlich kaum noch Sinn, auf andere Technologien zu setzen.
Was verändert sich im Arbeitsalltag?
Der Stapler wird praktisch dauerhaft verfügbar. Statt stundenlang zu laden, nutzt man kurze Pausen zum Zwischenladen. Das verändert Prozesse in Lager und Logistik grundlegend.
Ist Lithium-Ionen-Technik gefährlicher als klassische Bleibatterien?
Im Gegenteil. Viele typische Risiken wie Knallgasbildung oder austretende Säure entfallen komplett. Moderne Systeme überwachen sich permanent selbst und greifen bei Auffälligkeiten automatisch ein.
Wo liegen dann heute die größten Risiken?
Meist nicht in der Technik, sondern im Umgang damit. Wenn sichtbare Schäden ignoriert oder Fahrzeuge nach starken Kollisionen weiter betrieben werden, können Probleme entstehen. Für den richtigen Umgang mit havarierten Batterien haben wir einen speziell für Rettungskräfte einen auf unser Produktportfolio fokussierten Rettungsleitfaden erstellt.
Was unterschätzen Unternehmen
beim Umstieg?
Zunächst einmal wird vieles einfacher, aber manchmal kann der Wechsel auch die Energieinfrastruktur betreffen.
Auf einen Blick: KION-Gruppe
Die Gruppe ist einer der weltweit größten Hersteller von Flurförderzeugen. Zur Unternehmensgruppe gehören die Marken Linde MH, STILL, Baoli und Dematic.
KION Battery Systems: Hier werden täglich 400 Batteriemodule hergestellt. Geschäftsführer Wolfgang Klüpfel ist verantwortlich für das Joint Venture in Karlstein/Main.
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